- 在卧式镗床上采用浮动镗刀精镗孔时是否会出现误差复映现象为什么
- 铣槽夹具设计例题（带CAD图注释最好）
- 车床手柄工艺及工装设计 精铣上端面夹具总图~~
- 超精度镗孔工艺误差的分析与控制方法有哪些？
- 数控仪表车怎么做夹头才能保证同心度
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组合机床总体设计——三图一卡…………
3.1被加工零件工序图…………
3.2加工示意图……
3.3动力部件的选择
3.4组合机床生产率的计算
你可以参照这篇来写
这篇就是有关你的题目的论文内容。
希望可以帮到你
在卧式镗床上***用浮动镗刀精镗孔时是否会出现误差复映现象为什么
A1180C柴油机活塞加工工艺设计
A2180C柴油机连杆加工工艺设计
A3180C柴油机气缸盖的加工工艺设计
A4CA6140车床杠杆铣面夹具设计
A5CA6140车床杠杆钻φ25mm孔的铣床夹具设计
A6CA6140车床杠杆钻孔夹具设计
A7CA6140车床手柄座钻14H7孔的钻床夹具设计
A8CA6140车床手柄座钻φ10mm孔的钻床夹具设计
A9CA6140车床套铣5H9的槽夹具设计
A10CA6140车床套钻8孔夹具设计
A11CA6140法兰盘车外圆夹具设计
A12CA6140法兰盘铣54厚平面夹具设计
A13CA6140法兰盘铣侧面夹具设计
A14CA6140法兰盘铣侧面夹具设计-图
A15CA6140法兰盘钻3×φ11mm孔的钻床夹具设计
A16CA6140车床手柄座钻2-φ10夹具设计
A17CA6140法兰盘钻直径为6孔的夹具设计
A18CA6140螺母支座镗50孔的螺母支座夹具设计
A19CA6140螺母支座铣夹具设计-图
A20CA6140螺母支座铣凸缘端面夹具设计
A21CA6140螺母支座钻M5孔夹具设计
A22D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计
A23MY1525自动车床送料管底座夹具设计-图
A24SJ058 柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计
A25X5020B立式升降台铣床拨叉壳体的加工工艺规程及其专用夹具设计
A26X5032K轴承座夹具设计-图
A27YTP26气腿式凿岩机机体工艺及夹具设计
A28Y型轧机偶数机架箱体零件的机械加工工艺规程的制订
A29ZDY160减速器机体工艺规程及工装夹具设计
A30半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计（镗削头设计）
A31保持架机械加工工艺规程
A32泵体钻孔夹具设计-图
A331702036-1500变速叉轴及钻255×φ8的钻床夹具设计
A341702053-11变速叉轴第一二速及钻77.5×φ6孔的钻床夹具
A351702061－1100第三四轴铣90°双键槽铣床夹具设计
A361702061-A2H变速叉轴-第五六速及铣轴中间R4.8槽的铣床夹具设计
A371702072-14换向叉轴-第五,第六速及铣48长台的铣床夹具设计
A38170261-11变速叉轴—第五、六速及钻77.5×φ6孔的钻孔夹具设计
A39170261－953变速叉轴－第五、六速及钻φ5孔的钻床夹具设计
A40170261－1500变速叉轴－第五、六速及铣90°双槽的铣床夹具设计
A411702036-11变速叉轴—倒车的加工工艺及铣70°单槽的铣床夹具设计
A421702036变速叉轴—加力、倒车及铣轴头台阶的铣床夹具设计
A431702057-11变速叉轴—第三、第四速及铣70°双槽的铣床夹具设计
A441702057-14变速叉轴—第三，四速及钻77.5×φ6mm孔的钻床夹具设计
A451702057-1500变速叉轴—第三、四速及钻φ5孔的钻床夹具设计
A461702057－1100变速叉轴—第一、第二速及钻φ5孔的钻床夹具设计
A471702061－950变速叉轴－第五、六速及钻100×φ8钻床夹具设计
A48制定变速叉轴加工工艺，设计铣三个R3.5槽的铣床夹具设计
A49制定变速叉轴加工工艺设计，设计钻φ8孔的钻床夹具
A50变速叉轴工艺设计（说明书，工序工艺卡）
A51变速箱上盖钻孔组合机床夹具设计-图
A52拨叉831002车大孔夹具设计
A53拨叉831002铣槽夹具设计
A54拨叉831002钻M22孔夹具设计1
A55拨叉831002钻M22孔夹具设计2
A56拨叉831002钻φ25孔夹具设计1
A57拨叉831002钻直径为22孔夹具设计3
A58拨叉831002钻直径为25孔的夹具设计2
A59拨叉831003铣槽夹具设计
A60拨叉831003铣尺寸30x80面的铣床夹具设计
A61拨叉831003钻2×M8孔工艺装备设计1
A62拨叉831003钻2-M8孔夹具设计2
A63拨叉831005铣8mm槽的铣床夹具设计
A64拨叉831005铣大槽的铣床夹具设计
A65拨叉831006铣侧面夹具设计
A66拨叉831006铣宽16夹具设计-图
A67拨叉831006钻孔夹具设计1
A68拨叉831006钻孔夹具设计2
A69拨叉831008铣端面夹具设计
A70拨叉831008钻直径为20孔的夹具设计
A71拨叉831007车大孔夹具设计
A72拨叉的机械加工及车55圆弧的车床和钻25孔的钻床夹具设计-说明书
A73拨叉--铣18mm槽的铣床夹具设计
A74拨叉---铣16mm槽夹具设计
A75柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计
A76柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及主轴箱设计
A77柴油机连杆体的机械加工工艺规程的编制
A78柴油机气缸体顶底面粗铣组合机床总体及夹具设计
A79车床滤油器钻直径为11孔的夹具设计
A80齿轮泵后盖钻轴承孔夹具设计
A81齿轮泵后盖钻2-10通孔夹具设计
A82齿轮泵前盖铣8mm流油槽夹具设计
A83齿轮泵前盖铣小平面夹具设计
A84齿轮泵前盖钻6-M8孔夹具设计
A85传动轴的加工工艺设计
A86大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计
A87单拐曲轴零件机械加工规程设计
A88底座的加工工艺及钻4-M8孔的钻床夹具设计
A89吊环的加工工艺及铣侧面夹具设计-图
A90吊环的加工工具设计-图艺及钻10.5孔夹
A91二级齿轮减速器上箱体钻孔夹具设计-图
A92发动机缸盖机械加工工艺及夹具设计
A93发动机箱体机械加工工艺及孔夹具设计
A94阀体”零件的工艺设计
A95分散动力齿轮箱体的工艺设计
A96辊道减速器箱体零件的机械加工工艺规程的制订及工装设计
A***后钢板弹簧吊耳加工工艺及钻30孔夹具设计
A98后托架铣面夹具设计
A99后托架钻孔夹具设计1
A100后托架钻孔夹具设计2
A101机床夹具柔性化技术研究及设计
A102机床尾座体夹具设计
A103加工涡轮盘榫槽的卧式拉床夹具设计
A104减速箱体工艺设计与工装设计-说明书
A105立式组合机床夹具设计-图
A106连杆铣大小端面组合机床主轴箱及夹具设计
A107气门摇臂轴支座夹具设计
A108气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计
A109汽车变速箱加工工艺及夹具设计
A110汽车连杆加工工艺及夹具设计
A111曲柄铣面夹具设计-图
A112曲柄钻8斜油孔设计-图
A113曲柄钻8油孔夹具设计-图
A114升降器箱体的机械加工工艺及夹具设计
A115十字轴车削自动夹紧卡盘设计与制造
A116输出轴的工装工艺设计
A117输出轴工艺与工装设计
A118输出轴夹具设计
A119输出轴钻孔夹具设计1
A120输出轴钻孔夹具设计2
A121推动架的钻床夹具设计-图
A122拖拉机倒档拨叉的工艺规划及夹具设计
A123涡轮盘液压立拉夹具设计
A124五吨电弧炉下部外壳机械加工制造-1图1说明书
A125锡林右轴承座组件工艺及夹具设计
A126箱体顶盖零件工艺规程及工装设计
A127箱体钻孔设计-图
A128压缩机箱体加工工艺及夹具设计
A129摇臂的加工工艺及粗铣φ38孔端面夹具设计-说明书
A130摇臂的加工工艺及钻直径为M8孔的钻床夹具设计-说明书
A131摇臂的加工工艺及钻直径为φ38mm孔的钻床夹具设计-说明书
A132油阀座夹具设计
A133圆锥齿轮减速器机座加工工艺及侧垂 140mm孔端面铣削加工夹具设计
A134制定后钢板弹簧吊耳的加工及钻?30工艺槽的铣床夹具设计-说明书
A135制定机械密封装备传动套的加工工艺，铣8mm凸台的铣床夹具
A136制定十字滑套零件的加工工艺，设计钻8-M4孔的钻床夹具设计
A137轴承座车孔夹具设计
A138轴铣键槽夹具设计
A139总泵缸体钻孔夹具设计
A140解放汽车第四速及第五速变速叉加工工艺设计
A141MY1525自动车床送料管底座设计-图
A142B6065牛头刨床推动架设计
A143钻缝纫机底板侧面孔夹具的设计-说明书
A144制定CA6140车床法兰盘的加工工艺及钻φ6mm孔的钻床夹具设计
A145CA6140杠杆铣60x45面具设计
A146CA6140杠杆钻φ25的钻床夹具设计
A147CA6140杠杆钻直径12.7的孔的钻床
A148拨叉831002铣16H11槽的铣床夹具设计
A149拨叉831002钻M22孔的钻床夹具设计
A150拨叉831003钻φ5锥孔及2-M8孔的钻床夹具设计
A151拨叉831003铣30×80面的铣床夹具设计
A152拨叉831005铣8mm槽的夹具设计
A153拨叉831005铣18mm槽夹具设计
A154“填料箱盖”零件的工艺规程及钻12孔夹具设计
A155拨叉831006车55孔的夹具设计
A156拨叉831006车55圆弧夹具设计
A157拨叉831006铣16x8槽夹具设计
A158拨叉831006钻夹具设计
A159拨叉831007钻直径8孔的夹具设计
A160拨叉831007钻M8孔的夹具设计
A161拨叉831008钻2-8销孔的夹具设计
A162拨叉831008钻2-M6的夹具设计
A163拨叉831008车大孔的夹具设计
A164电机壳车孔夹具设计
A165电机壳钻Φ8.5mm孔的钻床夹具
A166分离叉夹具设计-图
A167后钢板弹簧吊耳夹具设计
A168制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及铣4mm工艺槽的夹具设计
A169制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及钻37孔的夹具设计
A170制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及钻?37孔的夹具设计
A171凸轮轴的加工工艺
A172制定CA6140车床后托架的加工工艺及钻孔夹具设计
A173制定CA6140车床滤油器的加工工艺及钻床夹具设计
A174转子体的加工工艺及铣键槽夹具设计
A175轴承座夹具设计-图
A176“CA6140车床拨叉831003”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计
A177“CA6140车床拨叉831006”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计
A178“CA6140车床拨叉831008”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计
A179CA10B前刹车调整臂外壳加工工艺设计及专用夹具设计
A180CA6140车床拨叉831002零件机械加工工艺规程及专用夹具设计
A181CA6140车床法兰盘加工工艺设计及专用夹具设计
A182CA6140杠杆零件加工工艺设计及专用夹具设计
A183解放牌汽车CA10B后钢板弹簧吊耳加工工艺设计及专用夹具设计
A184设计“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
A185设计“CA6140车床拨叉831007”零件的机械加工工艺规则及工艺装备
A186设计解放牌汽车CA10B第四速及第五速变速叉的机械加工工艺规程和专用机床夹具
A187设计解放牌汽车CA10B中间轴轴承支架的机械加工工艺规程和专用机床夹具设计
A188“万向节滑动叉”φ39孔端面铣削组合机床设计
A189C6132车床尾座体的机械加工工艺规程及夹具设计
A190CA6140车床主轴箱体的设计与工艺分析及镗模
A191CA6140床头I轴轴承座及专用夹具设计
A192FX280梳麻机梳葙墙板加工工艺及工装设计
A193FX501细纱机蜗轮轴承座加工工艺及工装设计
A194LS-150型注塑机注射座数控加工工艺设计及专用夹具设计
A195TY495柴油机机体工艺工装设计
A196X5032A-6270216工作台加工工艺及铣夹具设计
A1***X5032A-6270216工作台加工工艺及钻夹具设计
A198白炽灯自动生产线动力传递主系统优化设计
A199拨叉D的加工工艺规程及铣端面夹具设计
A200拨叉铣槽夹具设计-图
A201叉形凸缘加工工艺及双面铣床夹具设计
A202差速器壳盘部多轴钻床设计
A203车床转盘零件铣夹具设计
A204车床转盘零件钻夹具设计
A205传动箱体工艺钻床夹具设计
A206传动箱体镗上平面孔夹具设计
A207传动箱体铣床夹具设计
A208传动箱体铣平面夹具设计
A209传动箱体钻18-M8底孔夹具设计
A210传动轴凸缘叉(A10B解放牌汽车)钻4χφ16孔夹具设计
A211刀库支座数控加工工艺及夹具设计
A212端盖加工艺及铣夹具设计
A213端盖加工艺及钻夹具设计
A214阀盖加工工艺规程及工装夹具设计
A215阀腔钻4-18夹具设计-图
A216阀体铣φ68外圆端面夹具设计
A217阀体钻4-φ7孔夹具设计
A218阀体钻φ14孔夹具设计
A219浮动夹头钻夹具设计
A220副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻16孔夹具设计
A221副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻直径8H8孔夹具设计
A222后缸盖加工工艺及钻10-10孔夹具设计
A223后钢板弹簧吊耳铣侧面夹具设计
A224后钢板弹簧吊耳钻10.5孔夹具设计
A225后钢板弹簧吊耳钻30孔夹具设计
A226机床主轴箱加工工艺及夹具设计
A227检具的数控加工工艺与编程
A228江淮12变速箱体机械加工工艺及钻两侧面孔工序的夹具设计
A229结合件工艺分析
A230连接座零件钻6-φ7孔组合机床设计
A231解放汽车第四及第五变速叉铣82.8孔的两端面夹具设计
A232连杆合件工艺工装设计铣剖分面夹具设计
A233连杆合件扩大头孔设计
A234连杆螺钉铣φ45端42mm夹具设计
A235连杆螺钉铣螺纹端工艺凸台夹具设计
A236蜗轮箱I的工艺规程和镗直径47孔夹具设计
A237模具零件加工铣磨夹具设计
A238内压秆加工工艺及铣槽、钻孔专用夹具设计
A239盘类零件工艺规程编制及钻床夹具设计
A240盘类轴向多孔成组钻模设计
A241皮带盘加工工艺规程及车槽夹具设计
A242皮带盘加工工艺规程及拉键槽夹具设计
A243汽车连杆钻夹具与精磨夹具设计
A244汽缸加工工艺及镗和铣夹具设计
A245曲轴箱机床铣钻夹具设计
A246设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计
A247十字接头零件工艺及钻孔及铣面夹具设计
A248十字头的机械加工工艺规程及五套夹具设计
A249填料箱盖铣夹具设计
A250填料箱盖车夹具设计-图
A251拖拉机倒档拨叉钻夹具设计
A252拖拉机倒挡拨叉钻，铣夹具设计
A253拖拉机倒档拨叉铣槽夹具设计
A254箱体加工工艺及铣下平面夹具设计
A255箱体零件的机械制造工艺与镗夹具设计
A256箱体零件的机械制造工艺与钻夹具设计
A257箱体加工工艺及镗，铣夹具设计
A258箱体加工工艺及钻6-@17孔夹具设计
A259压缩机后支承座钻孔组合机床夹具设计
A260液压阀芯加工工艺及钻3×φ15夹具设计
A261液压系统中截止阀的钻孔夹具设计
A262油压泵盖钻，铣工艺夹具设计
A263右弯臂镗，钻夹具设计
A264支架加工工艺规程及钻工装夹具设计
A265中心架盖加工工艺规程及钻工装夹具设计
A266轴加工工艺规程及铣方块夹具设计
A267主轴承盖钻6-φ9孔夹具设计
A268转速器盘钻，铣床夹具设计
A269组合件的数控工艺分析及加工
A270箱盖的加工工艺及Φ17，Φ22轴孔夹具设计
A271往复杠杆的工艺规程及铣上下面夹具设计
A272星轮加工工艺及钻孔夹具设计
A273上体夹具设计-图
A274解放牌汽车第四速及第五速变速叉钻φ19孔夹具设计-图
A275行走轮左支承架夹具设计
A276摆架铣槽夹具设计
A277泵体盖钻6-φ2机床与夹具设计
A278泵体盖钻6-φ7机床与夹具设计
A279阀门钻φ16机床与夹具设计
A280铣100平面夹具设计
A281套筒铣四槽铣床与夹具设计
A282“顶杆帽”零件加工工艺规程及铣5.5H9×14孔槽的夹具设计
A283填料箱盖零件的机械加工工艺规程及钻ф13.5孔的钻床专用夹具设计
A284“填料箱盖”零件的机械加工工艺及钻12孔的钻床专用夹具设计
A285“推动架”零件加工工艺规程及加工φ33孔专用夹具设计
A286“推动架”零件加工工艺规程及钻销φ16毛坯孔工序专用夹具设计
A287推动架的机械加工工艺及攻丝M8-6H孔的夹具设计
A288“闸板”零件的机械加工工艺及粗铣环形槽内槽的铣床夹具设计
A289C620车床尾架套筒的工艺规程及铣8mm槽的夹具设计
A290V形动导轨零件加工工艺规程及2×φ5孔专用夹具设计1
A291V形动导轨零件加工工艺规程及2×φ5孔专用夹具设计2
A292V型动导轨钻夹具设计-图
A293变速拨叉加工工艺及叉脚两端面铣削夹具设计
A294拨叉831005的加工工艺及铣宽为8+0。03mm槽的铣床夹具设计
A295拨叉831005加工工艺设计及拉削Φ6毛坯孔的夹具设计
A296拨叉831005零件加工工艺及铣削18+0.012mm槽工序专用夹具设计
A2***拨叉831007的加工工艺及钻Φ22mm孔的夹具设计
A298拨叉831007零件加工工艺规程及钻削φ8mm孔工序专用夹具设计
A299拨叉831008及钻φ20孔夹具设计
A300拨叉的机械加工工艺规程及Ф10H7孔加工的工艺装备设计
A301拨叉的机械加工工艺规程及加工Ф50mm的工艺装备设计
A302拨叉831003零件的加工工艺及铣30×80面的铣床夹具设计
A303端盖机械加工工艺规程设计及铣削交叉槽工序专用夹具设计
A304端盖零件的机械加工工艺规程及Φ14孔工艺装备设计
A305端盖零件的机械加工工艺及钻10孔的夹具设计
A306分度盘零件的机械加工工艺及钻6× 32mm孔的夹具设计
A307虎钳固定钳身的机械工艺及钻削 孔工序专用夹具设计
A308连杆的机械加工工艺规程及φ65.5大端孔加工的工艺装备设计
A309磨床主轴的机械加工工艺规程和铣槽夹具设计
A310偏心套的加工工艺及侧槽设计专用夹具设计
A311“连杆”零件加工工艺规程及钻销φ10mm孔的工序专用夹具设计
A312“物镜座”零件加工工艺及钻削φ20mm和φ13.5mm毛坯孔专用夹具设计
A313曲柄零件加工工艺规程及锥销孔Φ5加工专用夹具设计
A314十字轴机械加工工艺及钻6孔夹具设计
A315手柄座加工工艺及粗磨R13外圆夹具设计
A316双联齿轮零件的机械加工工艺规程及φ32花键工艺装备设计
A317踏脚杆零件加工工艺规程及ΦM6－6H螺纹孔加工专用夹具设计
A318涡轮箱零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计
A319蜗轮箱钻孔夹具设计
A320压紧盖零件的机械加工工艺及钻削6-ф14孔工序专用夹具设计
A321气门摇杆轴支座机械加工工艺规程及?13mm孔工艺装备设计
A322摇臂支架的机械加工工艺规程及工艺装备设计
A323引导夹零件加工工艺规程及铣V形动导轨的槽缝工序的专用夹具设计
A324支架零件的机械加工工艺规程编制及钻削直径4 孔工序专用夹具设计
A325支架零件的机械加工工艺规程编制及钻削直径15孔工序专用夹具设计
A326尾座体零件加工工艺规程及钻销φ80mm孔的工序专用夹具设计
A327轴承零件的机械加工工艺规程及4xΦ12孔工艺装备设计
A328轴套零件的机械加工工艺规程和铣槽用夹具设计
铣槽夹具设计例题（带CAD图注释最好）
会，原因如下。
1、因为浮动镗刀的切削力会导致工件和夹具的微小变形，这些变形将会影响到测量结果和加工精度。
2、如果浮动镗刀的结构不合适或者操作不当，也会导致误差复映现象。
车床手柄工艺及工装设计 精铣上端面夹具总图~~
1 零件的分析 1.1 零件的作用 题目所给定的零件是解放牌汽车的填料箱盖（附图1），其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。填料箱主要由填料，水封环，填料筒，填料压盖，水封管组成。填料函的作用主要是为了封闭泵壳与泵轴之间的空隙，不让泵内的水流不流到外面来也不让外面的空气进入到泵内。始终保持水泵内的真空！当泵轴与填料摩擦产生热量就要靠水封管住水到水封圈内使填料冷却！保持水泵的正常运行。1.2 零件的工艺分析 填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求： （查表1.4-28《机械制造工艺设计简明手册》）1． 以ф65H5（ ）轴为中心的加工表面。包括：尺寸为ф65H5（ ）的轴，表面粗糙度为1.6, 尺寸为ф80的与ф65H5（ ）相接的肩面, 尺寸为ф100f8( )与ф65H5（ ）同轴度为0.025的面. 尺寸为ф60h5( )与ф65H5（ ）同轴度为0.025的孔.2.以ф60h5( )孔为中心的加工表面.尺寸为78与ф60H8( )垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨.3. 以ф60H8( )孔为中心均匀分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H.4.其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求. 2 工艺规程设计 2.1 毛坯的制造形式 零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,***用铸造。由于年产量为1000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以***用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。 2.2 基准面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无***常进行。2.2.1 粗基准的选择 对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。）2.2.2 精基准的选择 按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。***用锥堵或锥套心轴。精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。2.3 制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑***用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分***用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.1 工艺线路方案一 工序Ⅰ 铣削左右两端面。工序Ⅱ 粗车ф65，ф85，ф75，ф155外圆及倒角。工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，锪ф43孔。工序Ⅳ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序Ⅴ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面.工序Ⅵ 粗、精、细镗ф60H8（ 孔。工序Ⅶ 铣ф60孔底面工序Ⅷ 磨ф60孔底面。工序Ⅸ 镗ф60孔底面沟槽。工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。工序Ⅺ 去毛刺，终检。2.3.2 工艺路线方案二 工序Ⅰ 车削左右两端面。工序Ⅱ 粗车ф65，ф85，ф75，ф155外圆及倒角。工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，锪ф43孔。工序Ⅳ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面.工序Ⅴ 粗、精、细镗ф60H8（ 孔。工序Ⅵ 铣ф60孔底面工序Ⅶ 磨ф60孔底面。工序Ⅷ 镗ф60孔底面沟槽。工序Ⅸ 研磨ф60孔底面。工序Ⅹ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序Ⅺ 去毛刺，终检。2.3.3 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是***用铣削方式加工端面，且是先加工12孔后精加工外圆面和ф60H8（ 孔。；方案二是使用车削方式加工两端面，12孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。但是仔细考虑，在线路二中，工序Ⅳ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面.然后工序Ⅹ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹。这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下：工序Ⅰ 车削左右两端面。工序Ⅱ 粗车ф65，ф85，ф75，ф155外圆及倒角。工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，锪ф43孔。工序Ⅳ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序Ⅴ 精车65外圆及与80相接的端面.工序Ⅵ 粗、精、细镗ф60H8（ 孔。工序Ⅶ 铣ф60孔底面工序Ⅷ 磨ф60孔底面。工序Ⅸ 镗ф60孔底面沟槽。工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。工序Ⅺ 去毛刺，终检。以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”。2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “填料箱盖”零件材料为HT200钢，硬度为HBS190~241，毛坯质量约为5kg，生产类型为中批生产，***用机器造型铸造毛坯。根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1） 外圆表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为ф84、ф104、ф160的阶梯轴式结构，除ф65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为R 6.3 um,只要粗车就可满足加工要求,以ф155为例,2Z=5mm已能满足加工要求.（2） 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称〈〈工艺手册〉〉表2.2-1,铸件轮廓尺寸(长度方向>100~160mm,故长度方向偏差为 mm.长度方向的余量查表2.2-4,其余量值规定为3.0~3.5 mm.现取3.0 mm。（3） 内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，R 为6.3,钻——扩即可满足要求。（4）内孔ф60H8( )。要求以外圆面ф65H5（ ）定位，铸出毛坯孔ф30。查表2.3-9,粗镗ф59.5 2Z=4.5精镗 ф59.9 2Z=0.4细镗ф60H8( ) 2Z=0.1(5) ф60H8( )孔底面加工.按照<<工艺手册>>表2.3-21及2.3-231. 研磨余量 Z=0.010~0.014 取Z=0.0102. 磨削余量 Z=0.2~0.3 取Z=0.33. 铣削余量 Z=3.0—0.3—0.01=2.69(6)底面沟槽.***用镗削,经过底面研磨后镗可保证其精度. Z=0.5(7) 6— 孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均为自由尺寸精度要求。1．6— 孔可一次性直接钻出。2．查〈〈工艺手册〉〉表2.3—20得攻螺纹前用麻花钻直径为ф8.5的孔。钻孔 ф8.5 攻螺纹 M10本文来源于： id="id4">超精度镗孔工艺误差的分析与控制方法有哪些？
机床拨叉零件的工艺规程及夹具设计 1前言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 2零件的分析 2.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 2.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 2.2.1小头孔 以及与此孔相通的 的锥孔、 螺纹孔 2.2.2大头半圆孔 Ф 2.2.3拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准***用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求***用常规的加工工艺均可保证。 3 确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量***用专用工装。 4确定毛坯 4.1 确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。 4.2 确定铸件加工余量及形状：《机械制造工艺及设备设计指导手册》325页表15-7，选用加工余量为MA-G级，并查表15-8确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选者及加工余量如下表所示： 简图 加工面代号 基本尺寸 加工余量等级 加工余量 说明 D1 22mm G 3.0 2 孔降一级双侧加工 D2 55mm G 3.0 2 孔降一级双侧加工 T2 73mm 3 单侧加工 T3 50mm G 2.5 单侧加工 T4 73mm 3 单侧加工表 1 4.3绘制铸件零件图： 5工艺规程设计 5.1选择定位基准：工序 工序内容 定位基准 工序 工序内容 定位基准 010 粗铣两端小头孔上端面 T1及小头孔外圆 090 扩中间孔 T1及小头孔外圆 020 粗铣中间孔上端面 T1及小头孔外圆 100 半精镗中间孔 T1及小头孔外圆 030 粗铣中间孔下端面 T3及小头孔外圆 110 钻2- 锥销孔、 螺纹孔、功 螺纹 T1及小头孔 040 精铣两端小头孔上端面 T1及小头孔外圆 120 铣断 T1、D1 050 精铣中间孔上端面 T1及小头孔外圆 130 去毛刺 060 精铣中间孔下端面 T3及小头孔外圆 140 检查 070 扩两端小头孔 T1及小头孔外圆 150 若某道工序有误返工 080 精铰两端小头孔 T1及小头孔外圆表 2 5.1.1 粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为***粗基准。 5.1.2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为***的定位精基准。 5.2制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑***用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《指导手册》，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 5.3选择加工设备和工艺设备 5.3.1 机床的选择：工序010～060均为铣平面，可***用XA5032立式铣床。工序070～080***用Z550钻床。工序090～100***用镗床。工序110***用钻床。多刀具组合机床。工序120***用铣断机床。 5.3.2 选择夹具：该拨叉的生产纲领为中批生产，所以***用专用夹具。 5.3.3 选择刀具：在铣床上加工的各工序，***用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔 ，由于精度不高，可***用硬质合金铰刀。 5.3.4选择量具：两小头孔、中间孔均***用极***规。 5.3.5其他：对垂直度误差***用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸***用通用量具即可。 5.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 5.4.1圆柱表面工序尺寸： 前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：工序号 工序内容 加工余量 基本尺寸 经济精度 工序尺寸偏差 工序余量 最小 最大 铸件 2.5 CT9 010 粗铣两端小头孔上端面 2 50.5 12 1.60 3.60 020 粗铣中间孔上端面 2.5 27 12 1.65 6.5 030 粗铣中间孔下端面 2.5 21 12 1.75 6.5 040 精铣两端小头孔上端面 0.5 50 11 0. 35 1.16 050 精铣中间孔上端面 0.5 20.5 10 0.47 1.12 060 精铣中间孔下端面 0.5 20 10 0.47 1.12 表 3 5.4.2 平面工序尺寸：加工表面 加工内容 加工余量 精度等级 工序尺寸 表面粗糙度 工序余量 最小 最大 （D2）铸件 6 CT9 扩孔 5.8 IT12 6.3 2.0 6.25 半精镗 0.2 IT10 3.2 0.05 0.25 扩孔 5.84 IT12 6.3 2.0 6.25 精铰孔 0.06 IT7 1.6 0.05 0.25 表 4 5.4.3确定切削用量及时间定额：工序010 以T1为粗基准，粗铣φ22孔上端面。 5.4.4. 加工条件工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。加工要求：粗铣φ22孔上端面。机床：XA5032立式铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《简明手册》）取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。 5.4.5 切削用量 5.4.5.1铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需长度。 5.4.5.2计算切削速度 按《简明手册》，V c= 算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 据XA5032立式铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5.4.6)校验机床功率 查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。最终确定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 5.4.7计算基本工时 tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。 5.5.工序020和工序030 以T1及小头孔外圆为基准φ55孔上下端面。 5.5.1. 加工条件工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。加工要求：精铣φ55上端面。机床：XA5032立式铣床。刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度ae<=60,深度ap<=4,齿数z=10,故据《简明手册》取刀具直径do=80mm。选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。 5.5.2. 切削用量 5.5.2.1 铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。 5.5.2.2 每齿进给量 机床功率为7.5kw。查《简明手册》f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选较小量f=0.14 mm/z。 5.5.2.3 查后刀面最大磨损及寿命 查《简明手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。查《简明手册》表3.8，寿命T=180min 5.5.2.4 计算切削速度 按《简明手册》，查得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 据XA5032立式铣床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5.5.2.5校验机床功率 查《简明手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。 5.5.2.6计算基本工时 tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min。工序070和080以T1及小头孔外圆为基准，扩、精铰φ22孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。 5.5.3. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头***用双头刃磨法，后角αo＝12°，二重刃长度bε=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 ° ° ° 5.5.4.选择切削用量 5.5.4.1）决定进给量查《切》 所以， 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 5.5.4.2）钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.5～0.8mm，寿命 ． 5.5.4.3）切削速度查《切》 修正系数 故 。 查《简明手册》机床实际转速为 故实际的切削速度 5.5.5.计算工时 由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少***时间。扩铰和精铰的切削用量如下：扩钻： 精铰： 5.6.工序090和100 T1及小头孔外圆为基准，扩、半精镗φ55孔。 5.6.1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=48mm，钻头***用双头刃磨法，后角αo＝11°，二重刃长度bε=11mm,横刀长b=5mm,弧面长l=9mm,棱带长度 ° ° ° 5.6.2.选择切削用量 5.6.2.1）决定进给量查《简明手册》 按钻头强度选择 按机床强度选择 最终决定选择Z550机床已有的进给量 经校验 校验成功。 5.6.2.2钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.8～1.2mm，寿命 扩孔后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.9～1.4mm，寿命 铰和精铰孔后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.6～0.9mm，寿命 5.6.2.3切削速度查《切》 修正系数 故 。 查《简明手册》机床实际转速为 故实际的切削速度 扩铰和半精铰的切削用量同理如下：扩钻： 半精铰： 5.6.3.计算工时 所有工步工时相同。 6夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。并设计工序110——钻2- 锥销孔。本夹具将用于组合机床，刀具为两根麻花钻，对两个孔同时加工。 6.1问题的提出本夹具是用来钻两个 22mm的小头孔,零件图中大小孔的中心距有公差要求,因此这两个小头孔的中心距也有一定的公差要求.另外,此中心线为三个侧平面的设计基准,有一定的垂直公差要求.但此工序只是粗加工,因此本工序加工时主要考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度,而精度则不是主要问题. 6.2夹具设计 6.2.1定位基准选择 底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求,因此应以地面为主要定位基准..由于铸件的公差要求较大,利用小头孔的外圆表面作为***定位基准时,只有***用自动对中夹具才能同时保证对称的两个零件的大小孔的中心距的公差要求.为了提高加工效率,现决定***用两把麻花钻同时加工出两个 8mm的通孔. 6.2.2切削力及夹紧力计算由于实际加工的经验可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向,即垂直于第一定位基准面,在两侧只需要***用两个V型块适当夹紧后本夹具即可安全工作.因此,无须再对切削力进行计算. 6.2.3定位误差分析 零件图规定大孔与小孔的中心距为65mm.***用自动对中夹具后,定位误差取决于对中块\螺杆以及滑块的制造误差.同时,对对中块利用调整螺钉进行调整并加装钻套后,钻孔后的误差只有0.08mm.在后续的铣断工序中,利用中间大孔定位,孔壁与定位销的配合间隙为0.05mm.因此加工完成后大孔与小孔的中心距的最大误差为 0.08+0.05=0.13 0.2mm 所以能满足精度要求. 6.2.4该夹具用于加工位置在同一中心线上的非回转零件上半径R=5~20㎜的孔，被加工孔中心距可达123㎜。使用时，只需按被加工零件的要求，配置专门的钻模板，通过手柄，使丝杆带动V型块做自定心式移动，以便夹紧或松开零件很不错哦，你可以试下
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数控仪表车怎么做夹头才能保证同心度
镗孔指的是对锻出、铸出或钻出孔的进一步工艺。镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。在超精镗孔工艺中为了使镗刀杆退出工件以便装卸工件，均在后导向中开设让刀槽。下面介绍下镗孔工艺的误差产生的原因和控制误差的方法有哪些：
一、镗孔工艺总体方案
在机床总体布局时由于精镗孔间距小，固定导向中轴承直径的选择受到限制，镗刀刀尖位置已超过后导向中轴承内径，因而无法在导套中开设让刀槽，镗刀杆不能退出工件。若***用双向镗孔布局又难于保证孔的位置精度要求，且占地面积大。
为了达到镗刀杆退出工件的目的，由液控输送滑台拖动，沿镗刀杆轴线方向移动，使工件与镗刀杆脱离。同时对输送滑台的压板进行补充，增加了柱塞缸保证镗孔滑台被锁紧于滑台座上处于刚性状态。设计时柱塞缸锁紧力总和必须大于总切削力。
二、镗孔机床工序步骤
上料——工件夹紧——输送滑台工进——夹具下降锁紧——输送滑台锁紧——主轴启动——进给滑台工进——主轴停止、周向定位——夹具抬升——进给滑台快退——输送滑台锁紧松开——输送滑台快退——工件松开——下料。
三、误差分析与控制
（1）输送滑台重复定位引起的误差
影响镗孔精度的因素很多，前导向、夹具安装于滑台上，以滑台的移动，实现装卸工位和工位的转换对精度的影响。
（2）夹具、前导向的安装误差
装配调整时，输送滑台处于靠死挡铁定位、柱塞缸将滑台锁紧于滑座上，消除了导轨运动间隙的状态之下。在此状态下调整的夹具、前导向的安装误差对精度的影响。
（3）切削力作用下的误差
在镗孔中作用于镗刀上的切削力，作用于孔的圆周方向，产生使“工件—夹具—滑台”系统反复沿镗刀杆圆周切向方向向外倾向的趋势。滑台被柱塞缸消除了导轨处的运动间隙、锁紧于滑座体上，使滑台与滑台体构成刚性连接，从而形成“工件—夹具—滑台”刚性体产生误差。
（4）镗孔切削油的性能不足产生的误差
由于镗孔工艺的切削量和切削速度均不大，但散热条件差且排屑困难，造成镗孔内部工艺环境复杂产生误差。解决方法是选用含有硫化添加剂的专用镗孔切削油。
首先要把夹具主体安装正确，保证夹具主体的同轴度。
然后在数控仪表车床上自镗夹具的夹紧面。
在机床上自镗出来的夹具的同轴度可达0.02mm。
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