1、潍柴连杆分不分上下瓦取决与你的柴油机型号。
2、柴油机型号为WD615（00、61、71、67、77）的话，那么就没有必要分上下瓦。用零件号为61560030033的连杆瓦就行。
3、柴油机型号为WD615（68、78、63、73、64、74、61A、64A、67A、68A）的话，那就要分上下瓦。把零件号为61560030033的连杆瓦装在连杆体上，把零件号为61560030034的连杆瓦装在连杆盖上。
扩展资料
连杆
1、连杆的作用
连杆的功用是连接活塞和曲轴，把活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，并将活塞承受的力传给曲轴。
2、连杆的组成
（1）连杆一般由小头、杆身和大头三部分组成。连杆一般由中碳钢或合金钢弹压而成。连杆小端与活塞销相连，工作时与销之间有相对运动，小头孔中有衬套（青铜）。在连杆的小端和衬套上钻有小孔（油道），用来润滑小端和活塞销。
（2）连杆杆身通常作成工字型断面，以求增加其强度和刚度。在其中间有油润滑油道。
（3）连杆大头与曲轴的曲柄销相连，大头一般作剖分式的，被分开的部分称为连杆盖，接特制的连杆螺栓紧固在连杆的大头上。连杆盖与连杆大头是组合搪孔，为了防止装配错误，在同一侧有配对记号。
（3）大头孔表面有很高的光洁度，以便与连杆轴瓦紧密贴合。连杆大头还铣有定位坑，连杆的大端还有油孔。
（4)连杆大头按剖分面可分为平切口和斜切口两种。一般汽油机连杆大头的直径小于气缸的直径，用平切口；柴油机受力大，其大头直径较大，超过气缸的直径，用斜切口，一般与连杆轴线成30~60℃夹角。
(5)连杆螺栓是经常受交变应力作用的重要零件，安装时，必须牢固可靠，要符合工厂规定的拧紧力矩，分2~3次拧紧。
参考资料：
专业定做工艺夹具设计
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A-工艺夹具类
夹具A类
A1180C柴油机活塞加工工艺设计
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A3180C柴油机气缸盖的加工工艺设计
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急求 车床或铣床plc系统设计的论文 专科
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A12CA6140法兰盘铣54厚平面夹具设计
A13CA6140法兰盘铣侧面夹具设计
A14CA6140法兰盘铣侧面夹具设计-图
A15CA6140法兰盘钻3×φ11mm孔的钻床夹具设计
A16CA6140车床手柄座钻2-φ10夹具设计
A17CA6140法兰盘钻直径为6孔的夹具设计
A18CA6140螺母支座镗50孔的螺母支座夹具设计
A19CA6140螺母支座铣夹具设计-图
A20CA6140螺母支座铣凸缘端面夹具设计
A21CA6140螺母支座钻M5孔夹具设计
A22D180柴油机12孔攻丝机床及夹具设计
A23MY1525自动车床送料管底座夹具设计-图
A24SJ058 柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计
A25X5020B立式升降台铣床拨叉壳体的加工工艺规程及其专用夹具设计
A26X5032K轴承座夹具设计-图
A27YTP26气腿式凿岩机机体工艺及夹具设计
A28Y型轧机偶数机架箱体零件的机械加工工艺规程的制订
A29ZDY160减速器机体工艺规程及工装夹具设计
A30半精镗及精镗气缸盖导管孔组合机床设计（镗削头设计）
A31保持架机械加工工艺规程
A32泵体钻孔夹具设计-图
A331702036-1500变速叉轴及钻255×φ8的钻床夹具设计
A341702053-11变速叉轴第一二速及钻77.5×φ6孔的钻床夹具
A351702061－1100第三四轴铣90°双键槽铣床夹具设计
A361702061-A2H变速叉轴-第五六速及铣轴中间R4.8槽的铣床夹具设计
A371702072-14换向叉轴-第五,第六速及铣48长台的铣床夹具设计
A38170261-11变速叉轴—第五、六速及钻77.5×φ6孔的钻孔夹具设计
A39170261－953变速叉轴－第五、六速及钻φ5孔的钻床夹具设计
A40170261－1500变速叉轴－第五、六速及铣90°双槽的铣床夹具设计
A411702036-11变速叉轴—倒车的加工工艺及铣70°单槽的铣床夹具设计
A421702036变速叉轴—加力、倒车及铣轴头台阶的铣床夹具设计
A431702057-11变速叉轴—第三、第四速及铣70°双槽的铣床夹具设计
A441702057-14变速叉轴—第三，四速及钻77.5×φ6mm孔的钻床夹具设计
A451702057-1500变速叉轴—第三、四速及钻φ5孔的钻床夹具设计
A461702057－1100变速叉轴—第一、第二速及钻φ5孔的钻床夹具设计
A471702061－950变速叉轴－第五、六速及钻100×φ8钻床夹具设计
A48制定变速叉轴加工工艺，设计铣三个R3.5槽的铣床夹具设计
A49制定变速叉轴加工工艺设计，设计钻φ8孔的钻床夹具
A50变速叉轴工艺设计（说明书，工序工艺卡）
A51变速箱上盖钻孔组合机床夹具设计-图
A52拨叉831002车大孔夹具设计
A53拨叉831002铣槽夹具设计
A54拨叉831002钻M22孔夹具设计1
A55拨叉831002钻M22孔夹具设计2
A56拨叉831002钻φ25孔夹具设计1
A57拨叉831002钻直径为22孔夹具设计3
A58拨叉831002钻直径为25孔的夹具设计2
A59拨叉831003铣槽夹具设计
A60拨叉831003铣尺寸30x80面的铣床夹具设计
A61拨叉831003钻2×M8孔工艺装备设计1
A62拨叉831003钻2-M8孔夹具设计2
A63拨叉831005铣8mm槽的铣床夹具设计
A64拨叉831005铣大槽的铣床夹具设计
A65拨叉831006铣侧面夹具设计
A66拨叉831006铣宽16夹具设计-图
A67拨叉831006钻孔夹具设计1
A68拨叉831006钻孔夹具设计2
A69拨叉831008铣端面夹具设计
A70拨叉831008钻直径为20孔的夹具设计
A71拨叉831007车大孔夹具设计
A72拨叉的机械加工及车55圆弧的车床和钻25孔的钻床夹具设计-说明书
A73拨叉--铣18mm槽的铣床夹具设计
A74拨叉---铣16mm槽夹具设计
A75柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计
A76柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及主轴箱设计
A77柴油机连杆体的机械加工工艺规程的编制
A78柴油机气缸体顶底面粗铣组合机床总体及夹具设计
A79车床滤油器钻直径为11孔的夹具设计
A80齿轮泵后盖钻轴承孔夹具设计
A81齿轮泵后盖钻2-10通孔夹具设计
A82齿轮泵前盖铣8mm流油槽夹具设计
A83齿轮泵前盖铣小平面夹具设计
A84齿轮泵前盖钻6-M8孔夹具设计
A85传动轴的加工工艺设计
A86大批生产的汽车变速器左侧盖加工工艺及指定工序夹具设计
A87单拐曲轴零件机械加工规程设计
A88底座的加工工艺及钻4-M8孔的钻床夹具设计
A89吊环的加工工艺及铣侧面夹具设计-图
A90吊环的加工工具设计-图艺及钻10.5孔夹
A91二级齿轮减速器上箱体钻孔夹具设计-图
A92发动机缸盖机械加工工艺及夹具设计
A93发动机箱体机械加工工艺及孔夹具设计
A94阀体”零件的工艺设计
A95分散动力齿轮箱体的工艺设计
A96辊道减速器箱体零件的机械加工工艺规程的制订及工装设计
A后钢板弹簧吊耳加工工艺及钻30孔夹具设计
A98后托架铣面夹具设计
A99后托架钻孔夹具设计1
A100后托架钻孔夹具设计2
A101机床夹具柔性化技术研究及设计
A102机床尾座体夹具设计
A103加工涡轮盘榫槽的卧式拉床夹具设计
A104减速箱体工艺设计与工装设计-说明书
A105立式组合机床夹具设计-图
A106连杆铣大小端面组合机床主轴箱及夹具设计
A107气门摇臂轴支座夹具设计
A108气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计
A109汽车变速箱加工工艺及夹具设计
A110汽车连杆加工工艺及夹具设计
A111曲柄铣面夹具设计-图
A112曲柄钻8斜油孔设计-图
A113曲柄钻8油孔夹具设计-图
A114升降器箱体的机械加工工艺及夹具设计
A115十字轴车削自动夹紧卡盘设计与制造
A116输出轴的工装工艺设计
A117输出轴工艺与工装设计
A118输出轴夹具设计
A119输出轴钻孔夹具设计1
A120输出轴钻孔夹具设计2
A121推动架的钻床夹具设计-图
A122拖拉机倒档拨叉的工艺规划及夹具设计
A123涡轮盘液压立拉夹具设计
A124五吨电弧炉下部外壳机械加工制造-1图1说明书
A125锡林右轴承座组件工艺及夹具设计
A126箱体顶盖零件工艺规程及工装设计
A127箱体钻孔设计-图
A128压缩机箱体加工工艺及夹具设计
A129摇臂的加工工艺及粗铣φ38孔端面夹具设计-说明书
A130摇臂的加工工艺及钻直径为M8孔的钻床夹具设计-说明书
A131摇臂的加工工艺及钻直径为φ38mm孔的钻床夹具设计-说明书
A132油阀座夹具设计
A133圆锥齿轮减速器机座加工工艺及侧垂 140mm孔端面铣削加工夹具设计
A134制定后钢板弹簧吊耳的加工及钻?30工艺槽的铣床夹具设计-说明书
A135制定机械密封装备传动套的加工工艺，铣8mm凸台的铣床夹具
A136制定十字滑套零件的加工工艺，设计钻8-M4孔的钻床夹具设计
A137轴承座车孔夹具设计
A138轴铣键槽夹具设计
A139总泵缸体钻孔夹具设计
A140解放汽车第四速及第五速变速叉加工工艺设计
A141MY1525自动车床送料管底座设计-图
A142B6065牛头刨床推动架设计
A143钻缝纫机底板侧面孔夹具的设计-说明书
A144制定CA6140车床法兰盘的加工工艺及钻φ6mm孔的钻床夹具设计
A145CA6140杠杆铣60x45面具设计
A146CA6140杠杆钻φ25的钻床夹具设计
A147CA6140杠杆钻直径12.7的孔的钻床
A148拨叉831002铣16H11槽的铣床夹具设计
A149拨叉831002钻M22孔的钻床夹具设计
A150拨叉831003钻φ5锥孔及2-M8孔的钻床夹具设计
A151拨叉831003铣30×80面的铣床夹具设计
A152拨叉831005铣8mm槽的夹具设计
A153拨叉831005铣18mm槽夹具设计
A154“填料箱盖”零件的工艺规程及钻12孔夹具设计
A155拨叉831006车55孔的夹具设计
A156拨叉831006车55圆弧夹具设计
A157拨叉831006铣16x8槽夹具设计
A158拨叉831006钻夹具设计
A159拨叉831007钻直径8孔的夹具设计
A160拨叉831007钻M8孔的夹具设计
A161拨叉831008钻2-8销孔的夹具设计
A162拨叉831008钻2-M6的夹具设计
A163拨叉831008车大孔的夹具设计
A164电机壳车孔夹具设计
A165电机壳钻Φ8.5mm孔的钻床夹具
A166分离叉夹具设计-图
A167后钢板弹簧吊耳夹具设计
A168制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及铣4mm工艺槽的夹具设计
A169制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及钻37孔的夹具设计
A170制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺及钻?37孔的夹具设计
A171凸轮轴的加工工艺
A172制定CA6140车床后托架的加工工艺及钻孔夹具设计
A173制定CA6140车床滤油器的加工工艺及钻床夹具设计
A174转子体的加工工艺及铣键槽夹具设计
A175轴承座夹具设计-图
A176“CA6140车床拨叉831003”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计
A177“CA6140车床拨叉831006”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计
A178“CA6140车床拨叉831008”零件的机械加工工艺规程及其夹具设计
A179CA10B前刹车调整臂外壳加工工艺设计及专用夹具设计
A180CA6140车床拨叉831002零件机械加工工艺规程及专用夹具设计
A181CA6140车床法兰盘加工工艺设计及专用夹具设计
A182CA6140杠杆零件加工工艺设计及专用夹具设计
A183解放牌汽车CA10B后钢板弹簧吊耳加工工艺设计及专用夹具设计
A184设计“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
A185设计“CA6140车床拨叉831007”零件的机械加工工艺规则及工艺装备
A186设计解放牌汽车CA10B第四速及第五速变速叉的机械加工工艺规程和专用机床夹具
A187设计解放牌汽车CA10B中间轴轴承支架的机械加工工艺规程和专用机床夹具设计
A188“万向节滑动叉”φ39孔端面铣削组合机床设计
A189C6132车床尾座体的机械加工工艺规程及夹具设计
A190CA6140车床主轴箱体的设计与工艺分析及镗模
A191CA6140床头I轴轴承座及专用夹具设计
A192FX280梳麻机梳葙墙板加工工艺及工装设计
A193FX501细纱机蜗轮轴承座加工工艺及工装设计
A194LS-150型注塑机注射座数控加工工艺设计及专用夹具设计
A195TY495柴油机机体工艺工装设计
A196X5032A-6270216工作台加工工艺及铣夹具设计
A1X5032A-6270216工作台加工工艺及钻夹具设计
A198白炽灯自动生产线动力传递主系统优化设计
A199拨叉D的加工工艺规程及铣端面夹具设计
A200拨叉铣槽夹具设计-图
A201叉形凸缘加工工艺及双面铣床夹具设计
A202差速器壳盘部多轴钻床设计
A203车床转盘零件铣夹具设计
A204车床转盘零件钻夹具设计
A205传动箱体工艺钻床夹具设计
A206传动箱体镗上平面孔夹具设计
A207传动箱体铣床夹具设计
A208传动箱体铣平面夹具设计
A209传动箱体钻18-M8底孔夹具设计
A210传动轴凸缘叉(A10B解放牌汽车)钻4χφ16孔夹具设计
A211刀库支座数控加工工艺及夹具设计
A212端盖加工艺及铣夹具设计
A213端盖加工艺及钻夹具设计
A214阀盖加工工艺规程及工装夹具设计
A215阀腔钻4-18夹具设计-图
A216阀体铣φ68外圆端面夹具设计
A217阀体钻4-φ7孔夹具设计
A218阀体钻φ14孔夹具设计
A219浮动夹头钻夹具设计
A220副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻16孔夹具设计
A221副翼摇臂零件的机械加工工艺及钻直径8H8孔夹具设计
A222后缸盖加工工艺及钻10-10孔夹具设计
A223后钢板弹簧吊耳铣侧面夹具设计
A224后钢板弹簧吊耳钻10.5孔夹具设计
A225后钢板弹簧吊耳钻30孔夹具设计
A226机床主轴箱加工工艺及夹具设计
A227检具的数控加工工艺与编程
A228江淮12变速箱体机械加工工艺及钻两侧面孔工序的夹具设计
A229结合件工艺分析
A230连接座零件钻6-φ7孔组合机床设计
A231解放汽车第四及第五变速叉铣82.8孔的两端面夹具设计
A232连杆合件工艺工装设计铣剖分面夹具设计
A233连杆合件扩大头孔设计
A234连杆螺钉铣φ45端42mm夹具设计
A235连杆螺钉铣螺纹端工艺凸台夹具设计
A236蜗轮箱I的工艺规程和镗直径47孔夹具设计
A237模具零件加工铣磨夹具设计
A238内压秆加工工艺及铣槽、钻孔专用夹具设计
A239盘类零件工艺规程编制及钻床夹具设计
A240盘类轴向多孔成组钻模设计
A241皮带盘加工工艺规程及车槽夹具设计
A242皮带盘加工工艺规程及拉键槽夹具设计
A243汽车连杆钻夹具与精磨夹具设计
A244汽缸加工工艺及镗和铣夹具设计
A245曲轴箱机床铣钻夹具设计
A246设计气门摇杆轴支座零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计
A247十字接头零件工艺及钻孔及铣面夹具设计
A248十字头的机械加工工艺规程及五套夹具设计
A249填料箱盖铣夹具设计
A250填料箱盖车夹具设计-图
A251拖拉机倒档拨叉钻夹具设计
A252拖拉机倒挡拨叉钻，铣夹具设计
A253拖拉机倒档拨叉铣槽夹具设计
A254箱体加工工艺及铣下平面夹具设计
A255箱体零件的机械制造工艺与镗夹具设计
A256箱体零件的机械制造工艺与钻夹具设计
A257箱体加工工艺及镗，铣夹具设计
A258箱体加工工艺及钻6-@17孔夹具设计
A259压缩机后支承座钻孔组合机床夹具设计
A260液压阀芯加工工艺及钻3×φ15夹具设计
A261液压系统中截止阀的钻孔夹具设计
A262油压泵盖钻，铣工艺夹具设计
A263右弯臂镗，钻夹具设计
A264支架加工工艺规程及钻工装夹具设计
A265中心架盖加工工艺规程及钻工装夹具设计
A266轴加工工艺规程及铣方块夹具设计
A267主轴承盖钻6-φ9孔夹具设计
A268转速器盘钻，铣床夹具设计
A269组合件的数控工艺分析及加工
A270箱盖的加工工艺及Φ17，Φ22轴孔夹具设计
A271往复杠杆的工艺规程及铣上下面夹具设计
A272星轮加工工艺及钻孔夹具设计
A273上体夹具设计-图
A274解放牌汽车第四速及第五速变速叉钻φ19孔夹具设计-图
A275行走轮左支承架夹具设计
A276摆架铣槽夹具设计
A277泵体盖钻6-φ2机床与夹具设计
A278泵体盖钻6-φ7机床与夹具设计
A279阀门钻φ16机床与夹具设计
A280铣100平面夹具设计
A281套筒铣四槽铣床与夹具设计
A282“顶杆帽”零件加工工艺规程及铣5.5H9×14孔槽的夹具设计
A283填料箱盖零件的机械加工工艺规程及钻ф13.5孔的钻床专用夹具设计
A284“填料箱盖”零件的机械加工工艺及钻12孔的钻床专用夹具设计
A285“推动架”零件加工工艺规程及加工φ33孔专用夹具设计
A286“推动架”零件加工工艺规程及钻销φ16毛坯孔工序专用夹具设计
A287推动架的机械加工工艺及攻丝M8-6H孔的夹具设计
A288“闸板”零件的机械加工工艺及粗铣环形槽内槽的铣床夹具设计
A289C620车床尾架套筒的工艺规程及铣8mm槽的夹具设计
A290V形动导轨零件加工工艺规程及2×φ5孔专用夹具设计1
A291V形动导轨零件加工工艺规程及2×φ5孔专用夹具设计2
A292V型动导轨钻夹具设计-图
A293变速拨叉加工工艺及叉脚两端面铣削夹具设计
A294拨叉831005的加工工艺及铣宽为8+0。03mm槽的铣床夹具设计
A295拨叉831005加工工艺设计及拉削Φ6毛坯孔的夹具设计
A296拨叉831005零件加工工艺及铣削18+0.012mm槽工序专用夹具设计
A2拨叉831007的加工工艺及钻Φ22mm孔的夹具设计
A298拨叉831007零件加工工艺规程及钻削φ8mm孔工序专用夹具设计
A299拨叉831008及钻φ20孔夹具设计
A300拨叉的机械加工工艺规程及Ф10H7孔加工的工艺装备设计
A301拨叉的机械加工工艺规程及加工Ф50mm的工艺装备设计
A302拨叉831003零件的加工工艺及铣30×80面的铣床夹具设计
A303端盖机械加工工艺规程设计及铣削交叉槽工序专用夹具设计
A304端盖零件的机械加工工艺规程及Φ14孔工艺装备设计
A305端盖零件的机械加工工艺及钻10孔的夹具设计
A306分度盘零件的机械加工工艺及钻6× 32mm孔的夹具设计
A307虎钳固定钳身的机械工艺及钻削 孔工序专用夹具设计
A308连杆的机械加工工艺规程及φ65.5大端孔加工的工艺装备设计
A309磨床主轴的机械加工工艺规程和铣槽夹具设计
A310偏心套的加工工艺及侧槽设计专用夹具设计
A311“连杆”零件加工工艺规程及钻销φ10mm孔的工序专用夹具设计
A312“物镜座”零件加工工艺及钻削φ20mm和φ13.5mm毛坯孔专用夹具设计
A313曲柄零件加工工艺规程及锥销孔Φ5加工专用夹具设计
A314十字轴机械加工工艺及钻6孔夹具设计
A315手柄座加工工艺及粗磨R13外圆夹具设计
A316双联齿轮零件的机械加工工艺规程及φ32花键工艺装备设计
A317踏脚杆零件加工工艺规程及ΦM6－6H螺纹孔加工专用夹具设计
A318涡轮箱零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计
A319蜗轮箱钻孔夹具设计
A320压紧盖零件的机械加工工艺及钻削6-ф14孔工序专用夹具设计
A321气门摇杆轴支座机械加工工艺规程及?13mm孔工艺装备设计
A322摇臂支架的机械加工工艺规程及工艺装备设计
A323引导夹零件加工工艺规程及铣V形动导轨的槽缝工序的专用夹具设计
A324支架零件的机械加工工艺规程编制及钻削直径4 孔工序专用夹具设计
A325支架零件的机械加工工艺规程编制及钻削直径15孔工序专用夹具设计
A326尾座体零件加工工艺规程及钻销φ80mm孔的工序专用夹具设计
A327轴承零件的机械加工工艺规程及4xΦ12孔工艺装备设计
A328轴套零件的机械加工工艺规程和铣槽用夹具设计
通用零件怎么修理，都有哪些修复方法？
1.车床加工论文
2.《如何控制切削量有关方面的论文》
3.数控机床的论文
4.数控编程的论文
5.数控机床的检测与维修的毕业论文
6.稀沥青喷刷机设计开题报告
7.c6150车床数控化改造
8.模具设计毕业论文
9.《六工位卧式镗铣专用加工机床的控制系统设计》
其设计任务如下：
1> 分析六工位卧式镗铣专用加工机床的工艺流程和机床的动作流程
2> 设计其控制系统的硬件
3> 编写其控制系统的软件
要求如下：
1> 画出其硬件原理图
2> 画出PLC接线图
3> 调试系统（这个由我来）
4> 编写毕业设计论文 （1万字以上）
10.《和面机的设计》
11.设计S195柴油机中“最终传动箱壳体”的加工工艺和其中某道工序的专用夹具
12.工程机械的主动减振系统研究
13.关于模具设计油笔笔筒或矿泉水瓶盖的毕业设计论文
14.汽车减震器的论文
15.机械零件加工或车床加工
16.关于印刷机械的工艺与发展
17.5t/h冲天炉热风炉胆的设计
19.影响数控加工质量的分析
20.数控中心技师论文
21.矿山机械类毕业设计
22.关于机电数控机床
23.机电一体化方面的论文
24.机械产品设计"的论文
25.数控车床加工零件方面的论文
26.NOKIA8210手机外壳注塑模设计
说明书.doc(29页)
8210手机上壳装配图.dwg
顶杆固定板零件图.dwg
动模零件图.dwg
主装配图1.dwg
主装配图2.dwg
27.WY型滚动轴承压装机设计
说明书.doc(29页)
A1液压系统原理1.dwg
总装配图1(A0)A0-00.dwg
总装配图2(A0)B0-00.dwg
定位缸(a2)B-01.dwg
定位缸前缸盖（A2）B0-02.dwg
防尘压盖(a4)B0-03.dwg
法兰盖A4纸B0-06.dwg
后端盖(A4)B0-08.dwg
活塞(A4)B0-07.dwg
活塞杆A4纸B0-05.dwg
夹紧缸A2B0-04.dwg
导向套A4纸03.dwg
顶尖A4纸04.dwg
压装缸A0.dwg
压装缸活塞A4纸02.dwg
压装缸活塞杆A405.dwg
轴承托架a4纸06.dwg
28.XKA5032AC数控立式升降台铣床自动换刀设计
说明书.doc(21页)
1刀库装配图A0.dwg
2自动换刀装置的安装示意图A2.dwg
3机械手装配图A2.dwg
4机械手液压控制图A3.dwg
5蜗杆零件图A2.dwg
机械手换刀过程传动演示.mpg
设计答辩演示文稿.ppt
29.Φ90磨球群铸金属型复合模具设计及制造工艺设计
说明书.doc(46页)
动画演示.mpg
实际生产1.rm
实际生产2.rm
设计答辩演示文稿.ppt
上模A2.dwg
上砂芯A2.dwg
胎具图.dwg
下模A2.dwg
下砂芯A2.dwg
装配图.dwg
30.安全帽注塑模具设计及模腔三维造型CADCAM
说明书.doc(24页)
设计答辩演示文稿.ppt
开合模过程.i
装配过程.i
抽芯机构.dwg
定模A1.dwg
动模A1.dwg
动模垫板A2.dwg
零件图A4.dwg
推杆固定板A2.dwg
斜导槽A3.dwg
异型推杆A4.dwg
装配图A0.dwg
31.笔筒抽屉注射模实体设计及数控加工
说明书.doc(22页)
侧型芯A2.dwg
抽屉注射模装配.dwg
定模板兼型腔A1.dwg
零件图A2.dwg
型芯A2.dwg
32.拨叉加工自动线设计
说明书.doc(27页)
A0中间底座装配图(A0).dwg
A3中间底座---零件图(A3).dwg
倒挡拨叉(A3).dwg
电机控制系统工作原理图.dwg
电气图(A2).dwg
副变速拨叉(A3).dwg
刚性主轴(A2).dwg
滑台装配图(A0).dwg
集中控制图(A2).dwg
加工示意图(A3).dwg
快挡拨叉(A3).dwg
随性夹具输送系统图(A3).dwg
自动线工艺过程图(A3).dwg
自动线总体布置图(A0).dwg
加工动画.i
33.长度计数器盖模具设计
说明书.doc(21页)
凹模A3.dwg
模具整体图A0.dwg
凸模A3.dwg
型腔设计图A2.dwg
制品A4.dwg
主流道衬套A4.dwg
34.充电器外壳注塑模具设计及型腔CADCAM
说明书.doc(22页)
注塑模拟.mpg
装备动画.mpg
设计答辩演示文稿.ppt
零件图.dwg
零件图A0.dwg
零件图A1.dwg
装备图A0.dwg
35.抽屉注塑模具设计
说明书.doc(22页)
侧型芯A2.dwg
侧型芯.dwg
抽屉注射模装配A0-O0-00.dwg
导轨块A4.dwg
定模板兼型腔A2.dwg
定模板兼型腔.dwg
定位圈A4.dwg
零件图A2.dwg
零件图.dwg
斜导柱A4.dwg
型芯A2.dwg
型芯.dwg
36.大口杯盖注塑模设计
说明书.doc(24页)
杯盖.DWG
顶杆.dwg
定位环.DWG
上模零件图.DWG
下模零件图.DWG
主流道衬套.DWG
装配图.dwg
37.大型管材相贯线切割机设计
说明书.doc(26页)
设计答辩演示文稿.ppt
两轴联动.i
手动调节割炬.i
四轴联动.i
支架装配.i
相贯线切割机软件系统.exe
A0Z轴方向工作滑台装配.dwg
A0割炬支架装配.dwg
A1相贯线切割机总体布局图.dwg
A1硬件连接线路图.dwg
38.多功能甘蔗中耕田管机改进设计
说明书.doc(26页)
端盖(A3).dwg
驱动轮(A2).dwg
驱动轮装配(A1).dwg
行走系(A0).dwg
张紧轮装配图(A1).dwg
支架(A0).dwg
支重轮轴(A4).dwg
支重轮装配(A2).dwg
39.甘蔗收获机剥叶和集拢环节的设计
说明书.doc(26页)
甘蔗剥叶机和集拢装置A2.dwg
剥叶片A4.dwg
扫叶片A4.dwg
橡胶棒A2.dwg
橡胶棒依附圆筒A2.dwg
装配图俯视图.dwg
装配图右视图.dwg
装配图主视图.dwg
40.甘蔗种植机机构设计
说明书.doc(26页)
机架装配图A0.dwg
四张A2图纸.dwg
行走机构装配图A0.dwg
41.高硬度辊筒注塑模设计
说明书.doc(25页)
设计答辩演示文稿.ppt
浇口套零件图A4.dwg
零件图A0.dwg
零件图A2.dwg
装配图A0.dwg
42.海工码头工字钢数控切割设备
说明书.doc(24页)
布局零件图A2.dwg
回转机构装配图A1.dwg
回转零件图A2.dwg
液压缸装配图A3.dwg
整体布局图A1.dwg
43.渐开线斜齿轮注塑模设计
说明书.doc(22页)
斜齿轮注塑模装配图.dwg
斜齿轮型腔.dwg
型腔衬套.dwg
渐开线斜齿轮.dwg
主流道衬道.dwg
定模型腔.dwg
44.经济型数控系统研究与设计
说明书.doc(62页)
A1数控操作面板外形图.dwg
A1系统连接图.dwg
A3板式结构图.dwg
数控机床操作面板A2.dwg
系统电气原理图A0.dwg
45.沐浴露瓶盖注塑模具结构设计
说明书.doc(28页)
定模板.dwg
定模型芯.dwg
动模板.dwg
动模型芯.dwg
上瓶盖.dwg
下瓶盖.dwg
装配图.dwg
46汽车发动机连杆称重去重自动线设计
说明书.doc(21页)
设计答辩演示文稿.ppt
布局图A0.dwg
分类机A0.dwg
进退液压缸零件图A2.dwg
连杆部件总成图A2.dwg
连杆零件图A2.dwg
连杆上端盖A3.dwg
输送装置A0.dwg
专用部件输送装置液压缸A1.dwg
自动线工作循环时间表A4.dwg
自动线控制框图A2.dwg
47.汽车发动机连杆大小头孔中心线平行度自动检测装置设计
说明书.doc(25页)
动画.mpg
答辩演示幻灯片.ppt
A0汽车连杆大小头平行度自动检测装置设计装配图.dwg
测试箱装配图A1.dwg
连杆总成图A3.dwg
数控系统控制电路图A1.dwg
液压夹紧系统原理图A4.dwg
支座零件图A2.dwg
48.全液压多功能甘蔗收获机设计收割输送装置设计
说明书.doc(16页)
割梢去头刀片A4.dwg
甘蔗收获机收割去头机构装配图.dwg
喂入机构部件图.dwg
割蔗头蔗梢部件图.dwg
49.三自由度圆柱坐标型工业机器人设计
说明书.doc(24页)
答辩演示幻灯片.ppt
工作空间图.dwg
机构简图.dwg
导向套.dwg
支架.dwg
支座.dwg
转动壳体.dwg
支座和手臂装配图.dwg
终端执行器.dwg
实体.mpg
动画.mpg
50.洗衣机波轮注射模设计
说明书.doc(26页)
A2定位圈.dwg
A0 装配图.dwg
A1凹模.dwg
A2凹模套板.dwg
A2动模固定板.dwg
A3浇口套.dwg
A3凸模.dwg
A4浇口套.dwg
制品.dwg
51.相机壳下盖注塑模具设计
说明书.doc(27页)
模具组合动画.i
脱模动画.i
凹模.DWG
零件.DWG
模具装配图.dwg
凸模.DWG
52.行星齿轮的注塑模具设计及其模腔三维造型CADCAM
说明书.doc(24页)
垫板A2.dwg
垫块A3.dwg
定模板.dwg
定模固定板A3.dwg
动模板.dwg
浇口套A3.dwg
推杆固定板A2.dwg
行星齿轮零件A3.dwg
装配图A0.dwg
53.扬声器模具设计
说明书.doc(31页)
盖板.dwg
上垫板.dwg
凸模固定板.dwg
下垫板.dwg
下模固定板.dwg
卸料板.dwg
上顶块.dwg
下顶块.dwg
冲孔凸模.dwg
二模凹模.dwg
二模凸模.dwg
拉深冲孔凸凹模.dwg
落料凹模.dwg
落料拉深模凸凹模.dwg
凸模(二模).dwg
模柄.dwg
第二模具总装配图.dwg
总装配图.dwg
54.液压控制阀的理论研究与设计
说明书.doc(29页)
A0溢流阀装配图.dwg
A1溢流阀先导阀体.dwg
A1溢流阀主阀体.dwg
A1溢流阀主阀芯.dwg
A4溢流阀调节杆.dwg
A4溢流阀调压螺帽.dwg
A4溢流阀先导阀芯.dwg
A4溢流阀先导阀座.dwg
A4溢流阀主阀座.dwg
55.运送铝活塞铸造毛坯机械手设计
说明书.doc(26页)
答辩演示幻灯片.ppt
实体.mpg
动画.mpg
装配图A0.dwg
末端执行器A1.dwg
传动轴A2.dwg
底座A2.dwg
底座上端盖A2.dwg
齿轮轴A3.dwg
底座转盘A3.dwg
工作空间图A3.dwg
传动轴底部端盖A4.dwg
导向杆前支架A4.dwg
导向套A4.dwg
机构简图A4.dwg
上下导向杆A4.dwg
楔块A4.dwg
支承端盖A4.dwg
56.发动机三维设计
说明书.doc(45页)
发动机.mpg
剖视.mpg
气门相位.mpg
发动机总装配图.dwg
30多张三维设计图 PRO/E
0 引言
X62W万能铣床是一种高效率的加工机械，在机械加工和机械修理中得到广泛的应用。万能铣床的操作，是通过手柄同时操作电气与机械，以达到机电紧密配合完成预定的操作，是机械与电气结构联合动作的典型控制，是自动化程度较高的组合机床。但是在电气控制系统中，故障的查找与排除是非常困难的，特别是在继电器接触式控制系统，由于电气控制线路触点多、线路复杂、故障率高、检修周期长，给生产与维护带来诸多不便，严重地影响生产。时随着工业自动化的发展，对工业智能化程度的要求越来越高，以及市场经济要求制造业对市场需求做出迅速反应—生产出小批量、多品种、多规格、低成本和高质量的产品。为满足这一要求，生产设备和自动生产线的控制系统必需具有极高的可靠性与灵活性，这就需要使用智能化程度高的控制系统来取代传统的控制系统，使电气控制系统的工作更加灵活、可靠，更容易维修，更能适应经常变动的工艺条件。基于这些问题，本文提出了利用西门子S7-200和触摸屏对X62W 型卧式万能铣床的继电接触式电控系统进行技术改造的方案。
1 X62W万能铣床工作原理及继电器接线图
1.1 工作原理
主电路中有三台电动机，M1是主电动机，拖动主轴带动铣刀进行铣削加工;M2是进给电动机，拖动升降台及工作台进给;M3是冷却泵电动机，供应冷却液。三台电动机共用一组熔断器FU1作短路保护。每台电动机均有热继电器FR作过载保护。其中以主电动机的热继电器FU1和冷却泵电机的热继电器FU2作总的保护，它们的常闭触头串在控制电路的总线上，而进给电动机的热继电器FR3只作进给系统的保护，其常闭触头接在进给控制电路中。因为主电动机要求不频繁的正反转，用组合开关SA5控制倒相。进给电动机的正反转频繁，用接触器KM3和KM4进行倒相。冷却泵在主电动机起动后方可开动，另有手动开关SA1控制。主电机用两组起动按钮SB3和SB4并联，两组停止按钮SB1和SB2串联.接触器KM1是电动机M1的控制接触器,SQ7是位置开关,用作主轴变速的冲动开关。主轴的起动,按下起动按钮SB3或SB4,接触器KM1通电吸合并自锁,主电动机M1起动.当主电动机起动后,KM1的触头接通控制电路的进给控制部分,才可以开动进给电动机。 电机的转速达到一定速度时接通速度继电器，当按下停止按钮SB1或SB2时,接触器KM2得电，主轴电机反转。
工作台向右进给,当主轴起动后,工作台控制电源接通.将位置开关SQ1旋转,SQ1-1常开触头闭合,接触器KM3通电吸合,电动机M2正转.当运行到预定位置时,位置开关SQ1复位,电动机M2停止转动。
工作台向左进给,将位置开关SQ2旋转,SQ2-1闭合,SQ2-2断开,接触器KM4通电吸合,电动机反转,工作台向左移动。
当SA3-1、SA3-3闭合SA3-2断开时，电流通过11、SQ6、15、SQ4-2、16、SQ3-2、17、SA3-1、18、SQ1-1（或11、SA3-3、21、SQ2-2、22、SQ1-2、17、SA3-1、18、SQ3-1）、19、KM4、20 ，KM3得电M2正转，工作台向下运动。
当SA3-1、SA3-3闭合SA3-2断开时，电流通过11、SQ6、15、SQ4-2、16、SQ3-2、17、SA3-1、18、SQ2-1（或11、SA3-3、21、SQ2-2、22、SQ1-2、17、SA3-1、18、SQ4-1）、24、KM3、25， KM4得电M2反转，工作台向上运动。
当SA3-2闭合 SA3-1、SA3-3断开时，电流通过11、SQ6、15、SQ4-2、16、SQ3-2、17、SQ1-2、22、SQ2-2、21、SA3-2、19、KM4、20， KM3得电。当SA3-2闭合，SA3-1、SA3-3断开时，进给电机M2正反转就组成了互锁，SQ1,SQ2，SQ3，SQ4位置开关控制圆盘旋转不同的位置。
不论电动机正反转,接触器KM3和KM4的线圈电流都由SQ1-2和SQ3-2接通.若机床正在向左进给 机床的联锁问题,当SQ2或SQ4被旋转时,它们的常闭触头SQ2-2或SQ4-2是断开的,所或向右进给时,发生误操作,压着上下前后手柄,则一定使SQ3-2或SQ4-2中的一个断开,使KM3或KM4断电释放,电动机M2停止运转,以确保安全。位置开关SQ6为进给变速冲动开关。
冷却和照明控制,冷却泵只有在主电动机起动后才能起动,所以主电路中将M3接在主接触器KM1触头后面, SA1控制冷却泵。照明电路用安全电压36伏用开关SA4控制。
2 X62W 型万能铣床控制系统的硬件构成
2.1 PLC 的选择和硬件设计。
根据X62W万能铣床电气控制要求，输入输出均为开关量，需要PLC监测的输入信号有8个按钮，5个行程开关，两个选择开关，输入点为 21点，PLC输出控制信号有6个继电器，1个照明灯，共7点。因此，选用了西门子S7-200PLC，具体配 置 如 下 ：CPU226CN AC/DC/DC型（6ES7 216-2BD23-0XB8）,自带24点输入，16点输出，自带两个接口2个RS-485接口 PORT0和POT1，一个通讯接口，能满足控制要求。PLC的I/O口分配是根据其控制对象的特点和控制要求，将I/O口的输入输出口与相应的电气设备相连，达到控制和检测的功能，具体I/O分配如表1。进行完I/O分配后，进行PLC硬件设计，PLC外接硬件电路如图1。
I/O分配表
表1
内部寄存器I/O分配表
表2
2.2 PLC编程：
根据机床控制要求，PLC语句表如程序1，在程序设计过程中，用了6个内部继电器来简化程序设计，主轴电机正反转互锁和进给电机正反转互锁提高了系统运行的可靠性。在程序中将不同的控制方式均分开设计，这样程序结构简洁、清晰。由于整个系统用触摸屏控制，它可替代物理按钮和开关及其指示灯，所以在编程序是这些按钮和开关均使用了内部寄存器M0.6-M3.1， 把下面程序的输入寄存器改成相应的内部寄存器即可。内部寄存器程序，如程序2
程序1 手动控制程序
程序2 自动控制程序
3、触摸屏选择及设计
触摸屏越来越多的用在了工业中，方便，易于远程控制。根据X62W铣床的控制要求，我们用NTOUCH触摸屏和MCGS组态软件配合PLC来替代控制柜上的按钮和选择开关等物理元器件，并且还可以通过触摸屏来监视铣床运行动作情况。
3.1 MCGS组态编辑
通过对系统的分析，在本系统中，依靠MCGS系统设计组态画面，实现对系统操作和监控。如图2
图2 系统控制总体画面
以上提到此系统的输入和输出均是开关量，所以在MCGS组态的实时数据库中定义的名字类型也要为开关型的，如图3
图3 实时数据库
3.2 通讯连接
既然用MCGS控制此系统，那么怎么才能让其与西门子PLC相互通讯，起到监控的作用?MCGS组态软件在设备窗口中建立系统与外部硬件设备的连接关系，使系统能够从外部设备读取数据并控制外部设备的工作状态，实现对工业过程的实时监控。根据此系统的控制要求以及控制方式，可以利用PPI电缆，相互传数据，以便实现监控。
在设备窗口中需要设置设备0-[通用串行口父设备]属性和设备1-[西门子S7-200PPI]属性,此时，还需要设置设备内部属性增加相应的PLC通道，和通道读写类型，输入通道多数用到的是内部寄存器，读写类型是只读类型，输出寄存器Q0.0～Q0.6读写类型，Q1.0.和Q1.1只读类型值读取SA313和SA32的开关信号，在实际通讯过程中，在设备属性设置中“串口端口号”设为0-COM1,通讯波特率设为：6-9600，数据位位数：3-8位，数据校验方式：偶校验，一位停止位，数据集方式：同步集。设置完后单击“确认”按钮返回。
为了西门子S7-200PLC与MCGS更好的通讯，必须在设备属性设置：[设备1]对话框中设置属性设备注释为：西门子S7-200PPI,初始工作状态为：启动，最小样周期为：1000ms,PLC地址为：2，内部属性设置PLC通道要与实施数据库中所定义的名字相对应。如图4。
图4 PLC通道属性设置
编辑完毕组态画面，在上位机上试验成功，便可以通过上位机的网线接口用一根网线和触摸屏上的网线借口相连接，并且在MCGS嵌入式组态软件菜单栏中“工具”\“下载配置”设置好IP地址，便可以下载到触摸屏中，如图8，然后，用PPI电缆连接触摸屏和PLC，母头连接触摸屏COM5口，***连接在PLC接口上，即可实现丢掉控制柜面板上的按钮控制，用触摸屏的软按钮控制，画面生动，清晰。
4 结束语
本文所述方案是对原来的继电接触式模拟控制系统进行 PLC与触摸屏改造而成，已在实验室控制柜予以实施。运行结果表明，该 PLC 控制系统无论是硬件还是软件，控制稳定可靠，且尽大限度降低了操作的危险性。
参考文献：
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[2]、吕景泉.可编程序控制器及其应用[M] 北京：机械工业出版社，2001
[3]、杨长能，张光毅.可编程序控制器基础及其应用[M] 重庆大学出版社，1992
[4]、MCGS嵌入式用户手册 北京昆仑通态自动化软件科技有限公司
[5]、廖常初，PLC编程及应用[M] 北京：机械工业出版社，2005，5
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通用零件是指能在各种机器中广泛使用的零件。通用零件的修理：
一、轴的修理
轴的修理一般包括中心孔的修复、轴颈的修复、轴上螺纹的修复、轴上键槽的修复、花键轴的修复、轴的裂纹和折断的修复以及弯曲变形轴的校直修复。
1、中心孔的修复
中心孔作为轴类零件的定位基准，在修理时，应首先对中心孔进行检查和修复。清除中心孔内的油污和锈蚀；若中心孔壁损坏不严重，特别是带护锥的中心孔当护锥面有轻度损伤时，可用三棱刮刀或什锦油石等进行修整；若中心孔壁锥面变形，不能与顶尖锥面贴合时，可将轴装夹在车床上，按轴颈或其他参考基准找正后，用同样大小的中心钻修整；长期未用或经修整的中心孔应通过硬质合金顶尖用研磨膏进行研磨，这一点对于需要精加工的轴尤其重要。
2、磨损轴颈的修复
磨损轴颈的修复，常用的方法有：按预定的修理尺寸进行修复、用堆焊的方法修复、镀铬修复、镀铁修复和粘接修复。堆焊修复时，在堆焊前用机加工的方法消除几何形状误差，为保证足够的加工余量，堆焊后的轴颈尺寸应比轴颈的公称尺寸大2-3mm。比较重要的轴颈当磨损量较小(一般小于0．4mm)时，可用镀铬修复。镀铁修复是一种成本低、污染小的修复方法，镀层厚度可达1．5mm，硬度可达HB550-650，是一种很有发展前途的工艺。
3、轴上螺纹的修复
轴上螺纹的修复有复扣法、改制法和焊补法等。当螺纹损伤较小时，可用板牙或车削复扣，并通过试拧以防止配合过松；改制法是将原损坏的螺纹车去，然后改制成非标准螺纹，但与之配合的零件也必须更换；焊补法是先将损坏的螺纹车去，用焊补的方法堆焊上一层金属，然后按原螺纹尺寸重新车削。
4、轴上键槽的修复
当键槽只有小的凹痕、毛刺和轻微磨损时，可用细锉、油石等修整；若磨损较大或变形和滚键时，可将键槽扩大或换个地方重新开槽，必要时应将已坏的键槽焊补后再另开槽。扩大键槽时必须注意扩大的键槽仍对称于中心轴线。重新开槽必须考虑轴的结构或强度是否允许。
5、花键轴的修复
当花键磨损较小时，可先将花键部分退火，然后用刃口不锋利的凿子将键齿顶部中间劈开并向两侧挤压，再用电焊将劈缝焊补好，最后进行车制、磨花键和热处理，如图1所示。当花键的磨损量较大时，可用堆焊方法在磨损的齿侧面上堆焊一层材质与轴相同的金属，经车、铣、磨、热处理后使其恢复原尺寸和精度。在实施堆焊时，应取措施尽量减少因施焊而引起轴的变形。
6、轴的断裂和折断的修复
当轴上出现裂纹时，应清洁裂纹部位并开坡口，然后预热并补焊。焊后应立将对焊缝和周围金属加热到500-600℃，并缓冷使其回火，以消除焊接应力，最后进行机加工恢复尺寸。断轴的修复可用对焊的方法、螺纹拧入的焊接方法和圆柱销插入的焊接方法。用螺纹拧入和销孔插入的方法，螺纹孔和销孔的直径相当于轴径的0，35-0．4倍，其深度应根据轴的结构而定，一般不小于20mm。在对轴上裂纹补焊和焊接断轴时应正确选择焊接材料，并严格按照焊接工艺参数施焊，焊前预热和焊后热处理。当配件来源充足时，应主要用更换轴的方法。
7、弯曲变形轴的校直
轴类零件发生弯曲变形一般用校直的方法修复。校直的具体工艺有：压力校直、火焰校直和延伸法校直。延伸的方法仅适用于轴颈较小、变形不大和未经表面淬火的轴。
二、轴承的修理
1、滑动轴承的修复
常用滑动轴承有整体式和剖分式两种。整体式滑动轴承的修复，一般用更换轴衬并通过镗孔、铰孔或钳工刮削的方法修复，也可以用塑性变形即减少轴衬长度缩小内径的方法修复。剖分式滑动轴承的修复有薄壁轴衬的修复和厚壁轴衬的修复两种。薄壁轴衬常用于转速较高、运动精度要求较高的部位，如发动机曲轴主轴颈轴承和连杆大端轴承等。当薄壁轴衬磨损较轻时，可用撤去轴承两对合面间的薄垫片然后按轴颈刮配的方法修复。更换薄壁轴衬常用选配的方法。在选配时，首先应检查轴承座孔的精度，然后按修磨后的轴颈尺寸选配轴衬，并使轴衬的削分面高出轴承座的剖分面0．025-0．05mm，以保证轴衬外圆与轴承座孔内壁贴紧。厚壁轴衬常用在中小型建筑机械上，可以减少两轴衬对合平面间的垫片或锉修对合面的方法缩小孔径，然后按轴颈进行刮削，使其达到配合要求。
2、滚动轴承的修复
滚动轴承磨损和损坏后，很少进行修复，一般应换用原型号新轴承。但是有些情况也可以进行修理：圆锥滚子轴承可以通过调整压紧螺母或增加(减少)垫片来减小轴承间隙；当轴承内圈和轴颈的配合或轴承外圈与轴承孔的配合松动时，可用电镀的方法对轴承外圈或轴承孔进行修复，但从此电失去了互换性。
滚动轴承的使用寿命与安装正确与否、使用合理与否以及保养有密切的关系。
三、齿轮的修理
齿轮的修复方法有换向法、镶齿法、更换齿圈法、塑性变形法和焊补法等。
不少齿轮往往是单向传动，因此造成单面磨损。当其结构完全对称时，直接翻转180。后安装即可使用。若不对称，可先将齿轮退火，再切下不对称的部分，焊到齿轮的另一侧面去，然后重新对齿轮进行热处理。
对于负荷不大和转速不高的齿轮，当个别齿损坏严重时，可以把坏齿齿根部在铣床或刨床上加工出梯形槽，并把齿坯以一定紧度压入槽中，然后再焊接或用销钉紧固，最后用成型铣刀在铣床上修整出正确齿形。
更换齿圈法，先将齿轮退火，车去全部轮齿，另外制造一个齿圈压装上去，然后用电焊或销钉紧固，最后进行热处理。
塑性变形法，把齿轮加热到800-900℃后放入齿模中加压，使其产生塑性变形，将其他部位的金属挤压到齿的摩损面去，经整形后热处理。
光对轮齿的崩裂部位用细砂轮磨去残缺疲劳层，后堆焊修复。焊补时应把齿轮浸入水中，先进行退火热处理，对于钢制渗碳齿轮，可用20或45钢丝气焊焊补，也可以用低氢型焊条焊补，焊补后通过机加工或手工样板修整齿形，最后重新热处理并用油石精修或用磨料对研。齿轮轮缘、轮辐、轮毂的裂纹可用焊补、铆接、粘接的方法修复。
四、箱体类零件的修理
箱体零件一般为铸造件，其材料为灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁和铸铝等。箱体零件的损伤包括变形、裂纹、箱体上紧固件孔壁的损伤、箱体上轴承孔壁表面的磨损和损伤、箱体的剖分面或与端盖的密封面扣合不严和箱体的凸出部分裂纹等。箱体零件的变形和裂纹等损伤，对箱体和箱体上安装连接的零件的工作性能影响较大。
箱体变形对机械工作性能的影响有：使安装在箱体内的齿轮、轴等零件间的相对位置精度(孔的中心距、轴线的平行度和垂直度)遭到破坏，使这些零件的磨损和负荷成倍增大，产生噪声、振动、发热，传动效率降低和耗能增大；使箱体相对于其他有关零件的装配关系发生变化，如输入轴与输出轴连接和安装位置等尺寸变化，从而影响到整机的装配精度；使箱体本身的对合面和其他密封面不平整，从而导致装配后密合不严而漏油、漏气。
箱体零件裂纹对箱体工作性能的影响：裂纹处发生漏油、漏气现象；孔或箱体边缘的裂纹直接影响到配合件的过盈量或装配尺寸；裂纹使箱体的刚度、强度降低，裂纹继续扩展导致箱体破碎。
1、箱体零件的修复次序
保证箱体零件修复质量的关键是保证箱体零件修复后各部尺寸和相对位置关系得到修复。而一些修复方法如焊补等，往往引起箱体的再变形，所以在修复箱体时，应按合理的次序进行，以便能最大限度地消除变形。
常用的修复次序是：
(1)焊补修复，焊补前对工件预热以及施焊时的焊接热量都会引起工件的变形，所以应安排在前道工序。
(2)粘接修复，因粘补时某些粘接剂也需要加热固化，因而也可能引起工件的变形。
(3)恢复整修加工基准，并检测变形情况。
(4)钳工修补，整形加工和镶套等机加工。
2、箱体零件的修复
(1)裂纹的修补。裂纹的修补可用钳工修补、焊补和粘补等方法，但不论用什么方法对裂纹进行修补，都必须在裂纹两端钻止裂孔以防止裂纹的扩大。同时也必须清除裂纹附近的油污、氧化皮等。钳工修补主要应用于不太重要的部位的裂纹修补，常见的方法有帮板加固或扣键锚固的方法。对箱体零件进行焊补时，应严格按照焊接工艺参数进行，并取“加热减应”和其他减小应力防止变形的措施。
(2)箱体上孔的修复。箱体上的孔发生磨损或其他内表面损伤时，可用轴或轴承与孔恢复配合精度的方法修复。当孔壁磨损不大时，可对孔壁或轴颈和轴承外圈镀铬修复；当磨损较严重时，取镶套的方法，对有些镶有衬套的孔，可用更换或修复衬套的方法。在修复孔时应与箱体的整形加工统盘考虑，即应考虑孔的中心距和中心线间的平行度误差。
(3)箱体的整形加工。箱体的整形加工是一种精细加工。要求保证加工精度并尽可能地少切去金属。由于箱体的整形加工余量相当微小，加之原加工定位基准由于变形已不能再次使用。因此，在选定整形加工的定位基准时，必须选择箱体的关键部位，如孔中心轴线等作为定位基准对原加工定位基准进行修整，然后再以修整后的定位基准进行定位。一般箱体整形的加工余量只能利用前道加工工序的尺寸偏差或适当借用尺寸链中某一不重要的尺寸公差带来获得。当箱体的贴合面密封不严时，常常是因箱体的变形引起平面翘曲造成的，一般修复可用钳工刮研、磨削或镗削等方法。
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